Detala Komparo de Normoj pri Finpolurado de Optikaj Lensoj

Rilate al la taksado de lenssurfaca finpoluro, mi kredas, ke vi vidis multajn normojn. La plej tipaj estas Usona Armea Normo (MIL-Spec), ISO, kaj Ĉina Nacia Normo (GB)Sekve, multaj desegnaĵoj estas markitaj laŭ diversaj manieroj. Kio estas la rilato inter ili? Kiel konverti ilin unu al la alia? En ĉi tiu artikolo, ni detale komparos la normojn pri la surfaco de optikaj lensoj.

1. Kompreni la Surfacan Finpoluron: Grati kaj Fosi

Finpoluro estas uzata por mezuri la surfacajn karakterizaĵojn de optika produkto, kaj ĝi estas ŝlosila indikilo por taksi la kvaliton de surfacaj difektoj kiel gratvundoj kaj kaviĝoj. Ĝi rekte influas la rendimenton de lensoj, kiel ekzemple lumo transmitanco, bildiga kvalito, kaj lasera difektosojloPlej multaj el ĉi tiuj surfacaj difektoj estas pure surfacaj neperfektaĵoj. Ili povas kaŭzi iometan malaltiĝon en la lumtransmisio de la sistemo kaj pli subtilan disĵeton de disa lumo. Ĝenerale, ili ne havas signifan efikon sur la funkciadon de la tuta optika sistemo.

Kelkaj lensoj kun pli altaj postuloj pri surfaca kvalito estas pli sentemaj al la efikoj de ĉi tiuj difektoj. Ekzemple, ultra-glataj surfacoj, kie ĉi tiuj difektoj povas kaŭzi fokusajn efikojn, kaj surfacoj kun postuloj pri sojlo de difekto por altpotencaj laseroj, kie ĉi tiuj difektoj povas pliigi energian sorbadon kaj detrui la optikan produkton.

Surfaca finpoluro ofte esprimiĝas kiel gratvundo aŭ vi, ekz., 60-40 aŭ 40/20. La unua nombro reprezentas la skrapan gradon, kaj la dua nombro reprezentas la fosan gradon. Pli malgranda nombro indikas malpli da permeseblaj difektoj kaj pli altan finpoluran gradon.

Gratvundo: Kutime rilatas al surfacaj difektoj kun bildformato pli granda ol 4:1. En la komuna Usona Milita Normo MIL-O-13830, la gratgrado (kiel ekzemple 20, 40, 60, 80) estas sendimensia nombro determinita per komparo de gratvundo sur surfaco kun normigita specimeno sub kontrolitaj lumkondiĉoj. Ju pli alta la nombro, des pli videbla la gratvundo.

Rememorigilo: Ĉi tiu nombro estas ne vera gratvundo. Ĝi ne rekte korespondas al la specifa larĝo aŭ profundo de la gratvundo. Anstataŭe, ĝi estas kompara grado bazita sur la MIL-specifo kiam mezurita kontraŭ norma gratvundo.

Vi: Tipe rilatas al kavoj aŭ makuloj kun bildformato malpli ol 4:1. La fosgrado havas sian propran klaran fizikan signifon: la fosnombro rekte respondas al centono de milimetro de ĝia diametro. Ekzemple, numero 40 vi indikas diametron de 0,40 milimetroj, kaj numero 20 indikas diametron de 0,20 milimetroj.

Male al gratvundoj, la dig-nomo estas rekte rilata al makuloj aŭ malgrandaj kavetoj sur la surfaco. Ĝenerale, gratvunda/diga specifo inter 80 kaj 50 estas konsiderata norma kvalito, inter 60 kaj 40 estas konsiderata preciza kvalito, kaj inter 20 kaj 10 estas konsiderata altpreciza kvalito.

2. Ĉefaj Normaj Sistemoj kaj Komparoj de Gradoj

Kiel menciite supre, nuntempe ekzistas diversaj normaj sistemoj por surfacpolurado en la industrio, kaj jen la tri plej oftaj kaj iliaj proksimumaj komparoj:

Rilate al ISO 10110-7, oni notu, ke la plena esprimo por la norma formo de surfacaj neregulecoj estas: 5/ mxa; C nxb; L pxc; E d.

Inter ili, C, L, kaj E estas laŭvolaj eroj. Tio estas, C, L, kaj E ne ĉiuj devas esti listigitaj en la desegnaĵo por la markado de 5/. La parametroj m, n, kaj p estas la valoroj de la neregulaĵo. La parametroj a, b, kaj c estas la dimensioj en mm. La valoroj de la neregulaĵo estas kutime entjeroj inter 1 kaj 5 por mezuri la malglatecon.

Ni prenu la jenan ekzemplon por ilustri: "5/5x0.16; C 3x0.16; L 4x0.25; E 0.4". En ĉi tiu ekzemplo:

"5x0.16": Rilatas al tio, ke ĉiuj neklaraj areoj (kiel ekzemple kavaĵoj aŭ gratvundoj) ne povas superi 5, ĉiu kun kvadrata radiko de 0,16 en areo.

"C 3x0.16": Indikas, ke la difekta areo de la tegaĵo ne povas superi 3 regionojn, ĉiu kun areo de 0,16.

"L 4x0.25": Tio signifas, ke la tuta larĝo de longaj gratvundoj ne povas superi kvaroble 0,25 mm.

"E 0.4"indikas, ke la difekto ĉe la rando de la komponanto ne povas etendiĝi internen je pli ol 0,4 mm.

Fakte, ne ekzistas striktaj matematikaj konvertaj formuloj inter malsamaj normaj sistemoj, sed ekzistas proksimumaj ekvivalentaj rilatoj, kaj la sekva tabelo provizas la ĉefan referencon por komparoj:

En praktikaj aplikoj, altaj normoj kiel 20-10 aŭ eĉ 10-5 ofte estas specifitaj por kampoj kun ekstreme altaj postuloj, kiel ekzemple laseraj optikaj komponantoj. Por komunaj industriaj lensoj, 60-40 estas tipa grado.

3. La inspekta metodo por surfaca finpoluro

Por precize taksi la surfacan finpoluron, oni devas sekvi striktajn inspektajn kondiĉojn, kaj nur kiam la testaj kondiĉoj estas unuecaj povas esti komparebleco. Alie, ĉiu kompanio havas malsamajn testajn metodojn kaj asertas siajn proprajn kialojn. Estas neeble komuniki.

Tiuj testaj kondiĉoj kutime inkluzivas:

Medio: Nigra ekrano kiel fono.

Lumfonto: Uzu ordinaran inkandeskan lampon kun tensio de 36V, 60W-100W, aŭ 40W fluoreskan lampon kiel specifite en iuj normoj.

Observada metodo: Observu per nuda okulo aŭ per lupeo de 4x ĝis 10x sub transdonita lumo (lumfonto malantaŭ la parto) aŭ reflektita lumo (lumfonto antaŭ la parto).

Metodo: Dum inspektado, la partoj bezonas esti rotaciitaj por trovi kaj taksi difektojn el malsamaj anguloj. Fine, komparu la observitan situacion kun la responda norma specimeno aŭ skribaj regularoj por determini ĉu ĝi estas kvalifikita.

Ni esperas, ke la supraj informoj helpos vin plene kompreni la surfacfinpolurajn normojn de optikaj lensoj.